In Zeiten, in denen Standorte schnell einmal in Frage gestellt werden, ist es noch wichtiger geworden, präzise Daten zur Produktionsleistung und -qualität zu erhalten.

Würde dabei durch große IT-Projekte der Betrieb beeinträchtigt werden, könnte an die Einführung neuer Systeme schlecht befürworten. Schritt für Schritt und unter Beibehaltung bekannter Erfassungsmittel lautet die erfolgreiche Lösung für ContiTech Kühner.

Die Fertigung von ContiTech Kühner am Standort Oppenweiler besteht aus einer zentralen Vorfertigung und kunden- bzw. produktbezogenen Linien für verschiedene Arbeitsschritte, wie beispielsweise Löten, Biegen, Dichtheitsprüfung usw.

Für jede Baugruppe bzw. Leitung existierten bislang eigene Fehlersammel- und Qualitätsregelkarten (FSK und QRK), die von dem vielsprachigen Personal in unterschiedlicher Ausdrucksform ausgefüllt wurden. Nach jedem Schichtende wurden die Daten von einem Mitarbeiter in Excel-Tabellen eingegeben und - aufgrund der besseren Auswertungsmöglichkeiten - später in eine Access-
Datenbank exportiert.

Der ohnehin zu hohe Eingabeaufwand stand in keinem Verhältnis zum möglichen Auswertungsergebnis, denn durch die individuelle Ausdrucksform war eine korrekte Aggregation eigentlich gar nicht möglich.

Eine weitere Tatsache erschwerte die Auswertung: Fehlerorte und –arten wurden vermischt. So war ein „Kratzer auf einem Gehäusedeckel, ein einzelner Fehler, was dazu führte, dass die Anzahl der Fehlerbeschreibungen mit der Zeit unüberschaubar groß wurde und schwer miteinander in Verbindung gebracht werden konnte.

Lesen Sie hier den ausführlichen Projektbericht.